Плавление загружаемого лома и шлакообразующих материалов осуществляется в жидкой ванне расплавленного металла, формируемой при запуске плавильного агрегата "МАГМА".

Для рафинирования металлического расплава от фосфора и частично от серы над расплавленным металлом наводится окисленный основной шлак (кратность шлака 0,05-0,06), который периодически обновляется.

Тепло, необходимое для нагрева и плавления металла, вводится в рабочее пространство плавильной камеры агрегата топливокислородными горелками, а также путем окисления угля газообразным кислородом, подаваемым в ванну специальными фурмами.

Температура шлакового расплава 1600-1650^оС, температура металла 1500-1580^оС.

Получаемый металлический полупродукт периодически сливается из плавильной камеры в ковш, передаваемый далее на нагревательный стенд установки ковш-печь.

Отработанный шлак периодически сливается из плавильной камеры. В дальнейшем он может быть использован для производства портландцементного клинкера.

Производительность типового АПМ "МАГМА" по проплавляемому лому достигает 60-65 т/час.

Возможна работа плавильного агрегата с внепечным подогревом лома отходящими газами. В таком случае над плавильной камерой устанавливается герметичный шахтный подогреватель лома, оборудованный удерживающими и дозирующими устройствами и фурмами для дожигания СО отходящих газов.

Производительность агрегата "МАГМА" в этом случае увеличивается до 80 т/час.

Использование плавильного агрегата "МАГМА" для непрерывного плавления лома черных металлов и получения металлического полупродукта, позволяет значительно снизить суммарный расход топлива по сравнению с традиционно применяемыми дуговыми сталеплавильными печами за счет более рационального использования энергии первичного топлива.

Предложенная технологическая схема передела лома имеет ряд технико-экономических преимуществ по сравнению с традиционно используемой  в электросталеплавильном производстве комбинацией: дуговая сталеплавильная печь – агрегат ковш-печь.

Прежде всего, это увеличение выхода годного жидкого металла при плавлении. Если традиционная плавка лома в дуговой печи с использованием средств интенсификации плавления обеспечивает выход годного порядка 91-92%, то предлагаемая технология обеспечивает выход годного при плавлении лома порядка 94-95%.

Увеличение выхода годного достигается за счет:

• меньшего окисления железа при плавлении в жидкой ванне (погружение куска лома в расплав);
• меньшего развития процесса окисления железа в присутствии углерода угля;
• возврата железосодержащей пыли, уловленной газоочисткой, инжекторами в шлаковый расплав;
• небольших потерь железа в виде корольков метала в  слитом шлаке в связи с использованием небольшого объема шлака в процессе переплава лома и применения оригинальной сифонной схемы слива шлака из агрегата "МАГМА";
• исключения операции скачивания шлака из агрегата "МАГМА" в связи с применением летки для металла, оборудованной сифонным желобом.